燃煤鍋爐爐膛內(nèi)煙氣中的ＳＯ２約有0.5％～1.0％被氧化成ＳＯ３。加裝ＳＣＲ系統(tǒng)后，催化劑在把NOx還原成Ｎ２的同時(shí)，將約1.0％的ＳＯ２氧化成ＳＯ３。在空預(yù)器中／低溫段換熱元件表面，ＳＣＲ反應(yīng)器出口煙氣中存在的未反應(yīng)的逃逸氨（ＮＨ３）、ＳＯ３及水蒸氣反應(yīng)生成硫酸氫氨或硫酸氨，當(dāng)煙氣中的ＮＨ３含量遠(yuǎn)高于ＳＯ３濃度時(shí)，主要生成干燥的粉末狀硫酸氨，不會(huì)對(duì)空預(yù)器產(chǎn)生粘附結(jié)垢。
空氣預(yù)熱器煙側(cè)進(jìn)出口溫度范圍約110～400℃，涵蓋了高粘性硫酸氫氨的生成溫度區(qū)間。為了應(yīng)對(duì)硫酸氫氨的影響，空氣預(yù)熱器采取了以下改造措施。
（１）傳統(tǒng)空氣預(yù)熱器元件分為高、中、低溫3段，冷段高度約300mm，主要為了防止硫酸低溫腐蝕。當(dāng)硫酸氫氨溫度區(qū)間跨越２層換熱元件時(shí)，接縫處的硫酸氫氨吸附飛灰結(jié)垢搭橋現(xiàn)象加嚴(yán)重。為此，需合并傳統(tǒng)的冷段和中溫段，將換熱元件改為２段，冷段高度加大到約800～1200mm，涵蓋機(jī)組不同負(fù)荷下硫酸氫氨的生成溫度范圍，保證全部硫酸氫氨在冷段完成凝結(jié)和沉積。
（２）空氣預(yù)熱器冷段元件較高，元件下部煙氣溫度較低，易受到煙氣中的酸結(jié)露低溫腐蝕，造成元件表面銹蝕龜裂，加劇硫酸氫氨粘附掛灰。為提高冷段元件的表面光潔度和防腐蝕能力，通常采用高強(qiáng)度低合金考登鋼材質(zhì)、表面鍍搪瓷或者表面使用硅作涂層。根據(jù)國(guó)外經(jīng)驗(yàn)［２］，搪瓷鍍層能顯著降低硫酸氫氨的結(jié)垢速率，但如鍍層因加工質(zhì)量而損裂，將不利于防止硫酸氫氨的吸附。ＳＣＲ空氣預(yù)熱器冷段采用何種型號(hào)的換熱元件，主要受到煤中硫含量、入口煙氣中ＳＯ３濃度、入口煙氣Ｏ２濃度、冷段綜合溫度水平等因素的綜合影響。根據(jù)國(guó)外某公司的經(jīng)驗(yàn)（圖２），煤中硫含量小于1.75％且冷段綜合溫度大于138℃時(shí)，冷段可采用考登鋼材質(zhì)。
（３）加裝ＳＣＲ系統(tǒng)后，空氣預(yù)熱器冷段換熱元件通常采用局部封閉、高吹灰通透性的波形（如ＦＮＣ 或ＤＮＦ）替代傾斜的雙層皺紋形，使元件表面沉積的飛灰易于被吹灰器清掃。
（４）空氣預(yù)熱器冷段換熱元件即使采用鍍搪瓷元件，如果沒(méi)有有效的吹灰清洗裝置相配套，同樣會(huì)發(fā)生嚴(yán)重的堵灰。目前，空氣預(yù)熱器冷段通常配置回轉(zhuǎn)式雙介質(zhì)高能量射流吹灰器，正常運(yùn)行過(guò)程中，采用高壓蒸汽吹掃，當(dāng)空氣預(yù)熱器煙側(cè)阻力超過(guò)設(shè)計(jì)值的５０％時(shí)，投運(yùn)高壓水沖洗。沖洗主要有離線和在線２種方式，前者是在保持６０％左右機(jī)組負(fù)荷時(shí)，將單側(cè)空氣預(yù)熱器解列隔離進(jìn)行高壓水沖洗，完成后采用同樣方式?jīng)_洗另一臺(tái)空氣預(yù)熱器；后者是在機(jī)組滿負(fù)荷或部分負(fù)荷下，對(duì)任一臺(tái)運(yùn)行中的空氣預(yù)熱器進(jìn)行高壓水沖洗。高壓水沖洗時(shí)，水壓達(dá)１０MPa以上，水量小于７０kg/min，對(duì)煙氣成分或煙氣溫度影響甚微。
